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精益生產管理
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精益生產試題

來源:    發布時間:2019-10-22     瀏覽次數:

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一、填空題

 

1.1960年開始,以豐田為代表的日本汽車制造業通過實施JIT生產模式,以低成本、高質量的突出優勢迅速占領美國汽車市場,引發了美日之間長達十年的汽車貿易戰。

 

2.JIT的基本思想是:只在需要的時候、按需要的量、生產所需的產品,故又被稱為準時制生產、適時生產方式、看板生產方式。

 

3.精益生產的核心理念是:消除一切浪費

 

4.精益生產方式的產品特點:多樣化,系列化;要求操作技能高;庫存水平低;產品質量;屬于買方市場。

 

5.精益生產追求的7個零的目標:零切換、零庫存、零浪費、零不良、零故障、零呆滯、零事故。

 

6.精益生產的實現必須滿足2個條件:零故障、零不良。

 

7.生產資源管理的4M1I:Man、Material、Machine、Method、Information。

 

8.獲得利潤的兩大手法:降低成本,提高效率。

 

9.工廠中的七大浪費:制造過剩的浪費、等待的浪費、搬運的浪費、動作的浪費、庫存的浪費、加工過剩的浪費、生產不良的浪費。

 

10.精益生產的兩大支柱:自働化、準時化。

 

11.準時化生產的定義:在必要的時間按必要的數量生產必要的產品

 

12.庫存的危害:增加利息負擔占用場地廠房管理人員增加出入庫的搬運增多防護工作的浪費長時間失效的浪費、最大的問題在于掩蓋了工廠里的問題。

 

13. IE面向微觀管理,注重三化工業簡化、專業化、標準化,是IE重要原則。

 

14. 改善四原則取消、合并、 重排、簡化。

 

15. 作業流程四種工序分別是作業、移動、檢查、等待。

 

16. PDCA循環中PDCA分別表示計劃、執行、檢查、總結

 

17. 標準時間是在正常的操作條件下,以標準的作業方法及合理的勞動強度和速度下完成符合質量工作要求的作業時間。

 

18. 生產線平衡是對生產的全部工序進行平均化,調整作業負荷,以使各作業時間盡可能相近的技術手段與方法。

 

19. JIT物料運動的目標是在正確的時間,以正確的方式,按正確的路線,把正確的物料送到正確的地點。

 

20. 精益生產方式采用拉式控制系統。

 

21. 實施精益生產方式的基礎是5S管理

 

22. 連續流生產的核心是一個流

 

23. 5S管理中的三定原則是定容 、定量、定點。

 

24. TPM的目標是通過改善設備、改善工作環境,從而改變人的意識,最終實現企業體質的根本性改變。

 

25. 精益生產方式的核心是零庫存和快速應對市場變化。

 

26. 準時化是精益生產的核心特征。

 

27. 精益生產的品質管理強調事前預防不合格品的發生。

 

28. 不增加價值的活動,是浪費;盡管是增加價值的活動,所用的資源超過了絕對最少的界限,也是浪費。

 

29. 精益生產之品質目標是不產生不良品

 

30. 一個流生產是指將作業場地、人員、設備合理配置,使產品在生產時,每個工序最多只有一個在制品或成品。

 

31. 準時制采購的方法包括建立中轉庫、選擇合適的供應商、規定送貨日期、統一調度運輸車輛。

 

32. 品質保證的五要素:人員、材料、設備、方法、信息。

 

33. 庫存是七大浪費中最大的浪費,它除造成直觀的浪費外,還會把“等待是浪費”隱藏起來,是管理人員漠視等待的發生。

 

34. 豐田公司認為,浪費主要來自兩種情況:生產現場的浪費和庫存的浪費。

 

35. 標準化作業主要包括標準周期時間,標準作業順序,標準在制品存量。

 

36. 精益設計開發項目管理圍繞的核心為:產品性能指標,產品成本指標,完成的進度周期指標,標準類資料完成指標。

 

37. 準時制采購的目的是消除不必要的工作、與供應商建立新型伙伴關系、消除廠內零原材料庫存、品質和信任度提高。

 

38. 推行U形布置的4大要點:設備布置的流水線化;站立時作業;培養多能工;人與設備分離。

 

39. 生產均衡化的目的是盡量讓生產與市場需求一致。

 

40. 現場管理三大要素:、物、場所。

 

41. 紅牌作戰指的是在工廠內找到問題點并張貼紅牌,讓大家都明白問題所在并積極去改善,從而達到整理、整頓的目的。

 

42. 5S包括整理、整頓、清掃、清潔、素養

 

43. 精益生產的五項原則是定義價值、價值流、流動、拉式和完美。

 

44. 設備潤滑“五定”是定點、定質、定量、定時、定人

 

45. 5S之倉庫管理中遵守的原則是分區、分架、分層。

 

46. 看板分為傳送看板、生產看板、臨時看板。

 

47. 工廠管理追求的一般管理項目:質量、成本、交期、安全、環境和效率。

 

48. 實施精益生產的具體手法有生產同步化、生產均衡化、生產柔性化。

 

二、判斷題

 

1、精益生產方式只適合生產制造部門(領域)。( × )

 

2、提前生產、超額完成任務是勞動效率高的表現,屬有效勞動 。( × )

 

3、既然搬運屬一種浪費,那么工廠可以完全取消搬運。( × )

 

4、選擇外協廠家最好的方法是招標。( × )

 

5、推行精益生產方式的難點在于思想觀念上的轉變。( √ )

 

6、精益生產方式組織生產過程的基本做法是用拉動式管理替推動式管理。( √ )

 

7、生產節拍是由工作的操作速度決定的。( × )

 

8. 精益生產之品質目標是不產生不良品。( √ )

 

9. 控制生產速度的指標是生產節拍。( √ )

 

10. 設備的不良70%以上來自潤滑與清掃的不良。( √ )

 

11. 只有不增加價值的活動,才是浪費。( × )

 

12. 生產看板控制工序間的物流和價值流。( × )

 

13. 實施精益生產方式的基礎是5S管理。( √ )

 

14. Just In Time即在需要的時候,按需要的量生產所需的產品。( √ )

 

15. TPM的目標是通過改善設備、改善工作環境,從而改變人的意識,最終實現企業體質的根本性改變。( √ )

 

16. 精益生產方式的最終目標是利潤最大化。( √ )

 

17. 節拍時間即周期時間。( × )

 

18. 制造過多(早)的浪費是8大浪費中最大的浪費( × )

 

19. 生產柔性化的目的是盡量讓生產與市場需求一致。( √ )

 

20. 價值只能由最終客戶確定。( √ )

 

21. 精益生產方式采用推動式控制系統。( × )

 

22. 檢驗也是防錯的一種。( × )

 

23. 精益生產的品質管理強調事前預防不合格品的發生。( √ )

 

24. 連續流生產的核心是多個流。( × )

 

25. 標準化作業主要包括標準周期時間,標準作業順序,標準在制品存量。( × )

 

三、選擇題

 

1、以下哪項不是快速換線的好處(A )

 

A、增加批量大小

 

B、減少加工中的存貨

 

C、縮短備貨時間

 

D、提高生產靈活性

 

2、導入SMED的步驟不包括(B )

 

A、區分內部和外部的要素,

 

B、將外部作業轉移到內部,

 

C、減少內部工作,

 

D、減少外部作業。

 

3、什么不是精益生產方式追求的無止境的盡善盡美的目標( D)

 

A、低成本

 

B、無廢品

 

C、零庫存

 

D、產品單一化

 

4、精益生產方式的起點在哪里( A)

 

A、銷售

 

B、計劃

 

C、采購

 

D、倉庫

 

5、精益生產方式認為成本控制的重點應放在哪一階段(A )

 

A、產品開發階段

 

B、產品制造階段

 

C、產品存儲階段

 

D、產品銷售階段

 

6、以下哪項不是標準時間測定包含的主要因素。( D)

 

A、在正常的操作條件

 

B、作業者要有良好的熟練程度

 

C、作業標準規定的方法

 

D、適合少數作業者的勞動強度與速度;

 

E、以產品的質量標準為準。

 

7、看板的三大作用不包括(C )

 

A. 傳遞生產信息

 

B. 保證生產現場的標準操作

 

C. 識別浪費

 

D. 控制生產系統動態的自我完善

 

8、5S之倉庫管理中遵守的原則不包括(A )

 

A. 分工

 

B. 分層

 

C. 分架

 

D. 分區

 

9、控制生產速度的指標是( C)

 

A. 生產成本

 

B. 生產周期

 

C. 生產節拍

 

D. 生產品質

 

10、價值流分析的結果是形成三個文件不包括(B )

 

A. 價值流現狀圖

 

B. 總結報告

 

C. 價值流未來圖

 

D. 實施計劃

 

11、不是實施精益生產的具體手法的是(C )

 

A. 生產同步化

 

B. 生產均衡化

 

C. 生產人性化

 

D. 生產柔性化

 

12、以下不屬于看板分類的是(A )

 

A. 管理看板

 

B. 傳送看板

 

C. 生產看板

 

D. 臨時看板

 

13、以下是正確的設備管理觀念的是(D )

 

A. 我是生產人員,你是維修人員

 

B. 設備我操作,維修你負責

 

C. 只要稼動率,不要可動率

 

D. 要注重團隊合作

 

14、以下不屬于自主保全四大基本功的是(A )

 

A. 設備的整頓和掌握設備的整頓基準

 

B. 設備的潤滑和掌握設備的潤滑基準

 

C. 設備的緊固和掌握設備的緊固基準

 

D. 設備的點檢和掌握設備的點檢基準

 

15、目視管理“三要點”不包括(D )

 

A. 無論是誰都能判斷是好是壞(異常)

 

B. 能迅速判斷,精度高

 

C. 判斷結果不會因人而異

 

D. 能明白現在的狀態

 

16、推行設備U型布置的要點包括設備布置的流水線化、站立式作業、人與設備分離和(  A  )。

 

A. 培養多能工

 

B. 單能工

 

C. 生產節拍

 

D. 生產任務。

 

17、以下不是準時制采購的方法的是( C)。

 

A. 建立中轉庫

 

B. 選擇合適的供應商

 

C. 不規定送貨日期

 

D. 統一調度運輸車輛

 

18、精益生產的經營思想是( D)。

 

A. 成本中心型

 

B. 售價中心型

 

C. 服務中心型

 

D. 利潤中心型

 

19、一個流生產是指將作業( A)合理配置,使產品在生產時,每個工序最多只有一個在制品或成品。

 

A. 場地、人員、設備

 

B. 場地、人員

 

C. 人員、設備

 

D. 場地、設備

 

20、連續流生產的核心是(A )。

 

A. 一個流

 

B. 看板

 

C. 設備

 

D. 多能工

 

21、下列不屬于動作浪費的是(C )。

 

A. 走動

 

B. 左右手交換

 

C. 庫存

 

D. 單手空閑

 

22、以下不是精益生產主要特征的是(B )。

 

A. 拉動式生產

 

B. 推動式生產

 

C. 最大限度的減少庫存

 

D. 實現準時化生產

 

23、生產看板控制工序間的(D )。

 

A. 物流、價值流

 

B. 信息流;

 

C. 物流

 

D. 物流、信息流

 

24、下面的不是“一個流”生產的要點的是(A )。

 

A. 經濟批量

 

B. 按節拍進行生產

 

C. 培養多能工

 

D. “U”型布置

 

25、以下不是U型線的原則的是(C )

 

A. 立式作業的原則

 

B. 步行的原則

 

C. 多個流原則

 

D. 作業公平原則

 

26、流動思想的最終目標是實現( D )

 

A. 零庫存

 

B. 拉動式生產

 

C. 單個流

 

D. 完全消滅整個生產過程中的停頓

 

四、簡答題:

 

1、什么是浪費?

 

答:不增加價值的活動就是浪費;盡管是增加價值的活動,所用的資源超過了絕對最少的界限,也是浪費。

 

2、精益生產的基本思想是什么?

 

答:徹底杜絕浪費。

 

3、精益生產方式的目標是什么?

 

答:徹底消除無效勞動和浪費,最大限度地為企業謀取經濟效益。

 

4、精益生產方式與大量生產方式在思維方法上的根本區別在哪里?

 

答:對企業經營目標無止境的盡善盡美的追求。

 

5、我公司為什么要推行精益生產方式?

 

答:為了提高勞動效率,徹底消除無效勞動和浪費,取得最大的經濟效益,提高企業的競爭力。

 

6、精益生產方式有哪幾種主要方法?

 

答:準時化生產、看板管理、平準化生產、快換工裝、標準作業、同步節拍生產、改善活動、設備零故障管理、目標成本、三不流質量控制法等十個方面。

 

7、精益生產方式的重要組成部分是什么?

 

答:組織拉動式(準時化)生產、改進改良勞動組織和現場管理,徹底消除生產制造過程中的無效勞動和浪費。

 

8、什么叫有效勞動和無效勞動?

 

答:能增加價值和附加價值的勞動叫有效勞動;不能增加附加價值的勞動是無效勞動。

 

9、拉動式生產的核心是什么?

 

答:是準時化,就是要求在需要的時候,生產需要的產品。

 

10、拉動式方法的特點是什么?

 

答:一是堅持以后道工序需求出發,寧肯中斷生產,也不搞超前超量生產,

 

二是生產指令不僅僅是生產作業計劃,而且還要用看板進行微調整。

 

11、如何解決超量生產造成的無效勞動?

 

答:采用準時化生產和看板管理來排除。

 

12、如何排除等待所造成的浪費?

 

答:調整勞動分工,嚴密組織生產。

 

13、如何消除搬運過程中的浪費?

 

答:調整平面布置,合理組織物流。

 

14、如何消除動作上的浪費?

 

答:改進工位布置和操作方法,以減少動作的浪費。

 

15、什么叫“拉動式”生產?

 

答:所謂“拉動式”生產就是每一道工序的生產都是由其下道工序的需要拉動的,生產什么,生產多少,什么時候生產都是以正好滿足下道工序的需要前提。

 

16、精益生產方式中的“三為體制”是指什么?

 

答:所謂“三為體制”就是以生產現場為中心,以生產工人為主體,以車間主任為首。

 

17、什么是小組工作法?

 

答:小組工作法就是企業的生產組織以小組為單位,不僅組織生產,而且參與管理,甚至參與經營。

 

18、“小組工作法”中小組的責任是什么?

 

答:完成生產任務,保證產品質量,控制物料消耗,更換調整工裝夾具,搞好設備保養,從事現場改善。

 

19、現場作業標準的主要內容包括哪四個方面?

 

答:作業標準的主要內容包括生產節拍、標準在制品、工藝規程和質量四個方面。

 

20、“5S”活動與精益生產方式的關系是什么?

 

答:“5S”活動是一切管理工作的基礎,搞不好“5S”活動,要推行精益生產方式只能是一句空話。

 

21、作業標準應懸掛在什么地方?

 

答:懸掛在作業現場。

 

22、什么是看板?

 

答:看板是一種能夠調節和控制在必要時間生產出必要數量的必要產品的管理手段。

 

23、看板管理的作用是什么?

 

答:是生產活動中的“生產指令”、“運輸指令”和“領料指令”,起著控制生產,微調作業計劃和信息反饋的作用。

 

24、精益生產方式的利潤經營管理主要以什么管理為中心?它由哪三大支柱構成?

 

答:主要以成本管理體系為核心,它由成本規劃、成本改善、成本控制三大支柱構成。

 

25、確定目標成本的目的是什么?

 

答:確定目標成本是為了實現產品壽命周期內的利潤,是設計階段降低成本目標值的依據和計算基礎。

 

26、何謂成本改善?成本改善活動的中心是什么?

 

答:成本改善是通過徹底排除生產制造過程的各種浪費,達到降低成本的活動。控制好超量超前生產是成本改善活動的中心課題。

 

27、“三不流”的內容是什么?

 

答:a.不合格的原材料和外協件不投產;

 

b.不合格的零件不裝配。

 

d.不合格的產品不出廠。

 

28、“三不流”的控制原則是什么?

 

答:a.用戶至上的原則;

 

b.定性考核與定量考核相結合的原則;

 

c.解決問題,眼睛向內的原則。

 

29、精益生產方式中主體公司與協作公司之間是什么關系?

 

答:互相依存和互相信賴,合作共贏的關系。

 

30、構成生產前置期的三個要素是什么?

 

答:各制造過程中特定批量產品的加工時間、等待時間、搬運時間。

 

31、為什么要快速切換?

 

答:快速切換的目的是縮短生產準備時間,提高多品種混合生產和多品種輪番生產的組織效率。

 

32、如何實現快換工裝?

 

答:a.采用標準化工裝;

 

b.采用機能堅固件;

 

c.采用移動工作臺;

 

e.采用轉位刀具、快換元件方式;

 

f.采用一次通過調換工裝。

 

33、設備零故障管理是以什么為中心?以什么為主的?

 

答:以質量為中心,對設備精度進行跟蹤;以預防性修理為主,實行針對性設備檢修。

 

34、故障管理關鍵要抓住哪兩個環節?

 

答:一是故障的判斷,二是故障的排除,這是減少停臺的有效措施和手段。

 

35、什么叫標準作業?

 

答:標準作業是指把生產過程中的五種要素(人、機、料、法、環)進行最佳組合,按準“時化”生產的要求制定出相適應的作業標準。

 

36、標準作業的主要內容包括哪三個方面?

 

答:包括:生產節拍、工藝流程、在制品量。

 

37、如何貫徹實施標準作業?

 

答:1、把作業標準懸掛在生產現場;

 

2、對作業人員進行教育;

 

3、經常修訂標準作業內容。

 

38、什么叫生產節拍?

 

答:生產節拍是在流水生產中,相繼完成兩件在制品之間的時間間隔,它是由生產數量和勞動時間來決定的。

 

39、同步節拍生產的最大特點是什么?

 

答:同步節拍生產的最大特點是每條生產線的每道工序不允許各干各的,要同時起步,后工序未取走,前工序不加工,生產線只保留必要的在制品儲備。

 

40、U型線配置的重要特點是什么?

 

答:U型現配置的重要特點是在于生產線的出入口在同一位置,可以減少搬運的浪費。

 

41、現場改善活動的主要內容有哪些?

 

答:現場改善活動的主要內容有:改善工藝、改善設備、改善操作、改善管理。

 

42、企業生產現場作業可歸納為哪三種情況?

 

答:a.純粹不必要的作業;

 

b.不創造附加價值的作業;

 

c.創造附加價值的作業。

 

43、改善活動的主要目的是什么?

 

答:改善活動的主要目的是為了降低成本,提高效益。

 

44、創造無間斷流程的目的是?

 

答:消除作業流程的浪費。

 

45:精益思想的五個原則?

 

價值、價值流、流動、拉動、盡善盡美。

 

46、精益生產管理方法的特點?

 

答:拉動式生產、全面質量管理、團隊工作法、并行工程。

 

47、識別浪費的方法有哪些?

 

答:探究原因:浪費因“不一致”“不均衡”“不合理”因素而不斷發生;

 

三現原則:到現場、看現物、把握現象;

 

5W1H 法:對每個浪費作業反復問為什么,從而查找浪費的根本原因;

 

價值流分析:鑒別在設計、訂單處理、制造過程中每一個活動的價值。

 

48、精益生產三大重點?

 

答:Q(quality)品質好、C cost 成本低、D delivery 交期準。

 

49、實施5S 的要點是什么?

 

答:三定原則:定物、定點、定量;

 

三要素:放置場所、放置方法、標識方法。

 

50、TPM 的兩大活動基石是什么?

 

答: 5S 活動;

 

小團隊活動機制

 

五,名詞解釋

 

1、精益生產方式

 

精益生產(Lean  Production)是美國麻省理工學院的教授、專家對日本“豐田JIT生產方式”即TPS的贊譽之稱。精:即少而精,不投入多余的生產要素,只是在適當的時間生產。

 

2、并行工程

 

⑴在產品設計開發期間,將概念設計、結構設計、工藝設計最終需求等結合起來,保證以最快的速度按要求的質量完成;

 

⑵各項工作由與此相關的項目小組完成,進程中小組成員各自安排自身的工作,但可以定期或隨時反饋信息并對出現的問題協調解決;

 

⑶依據適當的信息系統工具,反饋與協調整個項目的進行,利用現代CIM技術,在產品研制與開發期間,輔助項目的并行化。

 

3、高柔性

 

高柔性是指企業的生產組織形式靈活多變,能適應市場需求多樣化的要求,及時組織多品種生產,以提高企業的競爭能力。

 

4、看板管理

 

看板是精益生產方式實現從后道工序向前道工序取貨的“拉動式”的準時化生產所采用的工具,看板管理就是用看板來實現準時化生產的管理方法。

 

5、動作經濟原則

 

對動作研究的改善方法進行分類,并系統的對此進行分析總結所得出的基本原則,目的在于優化作業方法減少無謂動作縮短動作距離減低勞動負荷。

 

6、價值流圖(Value StreamMapping——VSM)

 

是文件形式的價值流資料和使用圖標以圖形表格表示信息流動的順序傳遞過程。一個價值流包含產生于特定產品從原材料開始直到向用戶交付成品的所有要素(包括增值和非增值的過程)

 

7、6sigma

 

一種靈活的綜合性系統方法,通過它獲取、維持、最大化公司的成功。它需要對顧客需求的理解,對事實、數據的規范使用、統計分析,以及對管理、改進、再發明業務流程的密切關注

 

六、計算題

 

1、C1組生產NEW7-G111,8小時產能為10000只,組員共12人,各工序工時見表,請問線體平衡率是多少?線體平衡損失率是多少?8小時線體時間損失率是多少?如果將線體平衡率提升到90%,請問線體時間損失率是多少?可以節省幾個人?

 

QQ截圖20191022114735.png

 

線體平衡率(2.63+2.07+1.63+1.70+1.08+2.05+2.05+2.05+2.49+2.62+1.42+1.53)÷( 2.63×12)×100%  = 74%

 

線體平衡損失率 = 1-74% = 26%

 

線時間損失率 = 8×0.26×12 = 24.96(人。時)

 

人員損失 = 24.96÷8= 3.12(可節省3個人)

 

線體平衡率提升到90%后:

 

線體平衡損失率 = 1-90% = 10%

 

時間損失率 = 8×0.1×12 = 9.6(人。時)

 

人員節省 = (24.96- 9.6)÷ 8 = 1.92(可節省1個人)

 

2、注塑一天可用時間為22個小時,A機臺故障時間為2小時,準備時間為20分鐘,標準周期為20秒/4個,實際周期為24秒/4個,一天的產量是1萬只,其中不良品20只。請計算A機綜合效率。

 

設備綜合效率 = 時間利用率 * 性能率* 良率 * 100%

 

時間利用率 = (22*60-2*60-20)/(22*60)* 100%  = 89.4%

 

性能率 = (20/4 * 10000 )/60 /(22*60-2*60-20)= 70.6%

 

良率 = (10000-20)/10000  *100%= 99.8%

 

綜合效率 = 89.4% *70.6% * 99.8%  = 63%

 

七、論述題:

 

1、、精益生產中推行自動化的好處?

 

1、因為有了自働化就無須人員去監控異常情況這樣一來可以削減作業人員,從而達到降低成本的目的。

 

2、由于有生產完所需要的零部件設備就能停下來,而且生產的零部件又都是合格品,因此可以減少庫存量,從而可以實現生產同步化。

 

3、 該自働化要求對設備及環境持續改善,刺激了員工的能動性,因而增強了對人格的尊重

 

2、試述在產品設計中推行目標成本的步驟?

 

答:a.在設計中要充分考慮降低直接材料費和降低加工費;

 

b.設計中要沿著“畫試制圖→加工試制件→對試制件成本估算→開展價值工程分析”這樣一個循環,使設計同時達到質量和成本兩個目標的要求。

 

c.對占成本60%—70%的外購件在交試制圖的同時,還要提出外購零件的目標成本,由供貨廠家按目標要求,開展價值工程分析,努力達到;

 

d.在用第一次試制圖試制樣品的同時,進行成本估算;

 

e.根據成本估算的結果,確認目標成本達到的情況,分析原因、研究對策、并把結果再次反饋到圖紙的設計中。

 

3、實施看板管理的條件是什么?

 

答:a.必須以流化作業為基礎;

 

b.均衡生產,工藝規程和流程執行良好,工序質量能控制;

 

c.設備工裝良好,保證加工質量穩定;

 

d.原材料、外協外購件供應數量、質量有保證;

 

e.實施標準作業,生產現場平面布置合理。

 

4、怎樣才能做到真正的精益?如何去衡量和評估?

 

答:1、精益是個永無止境的過程,當你通過精益化使你的竟爭力大幅提高,就是成功。當精益的思想成一個企業的文化時,才能說做到了真正的精益。

 

2、衡量和評估都是要與改善的階段相適應,當時想改善什么,達成什么目的,再定衡量和評估指標。比如:生產前置期,一次退貨率,庫存周轉率,不良率,OEE等等都可以,要看具體要改善的地方。

 

3、值得注意的是,精益改善項目及指標的選定,應該從公司的戰略及目標出發,先考慮大局,再來選擇點的改善。任何改善應該能被清楚地測量到對公司目標的貢獻,初期還應該鏈接形成的財務收益的影響。

 

5、小批量,生產周期短應怎樣提高效率,質量和數量?

 

答:小批量,生產周期短有它的獨特做法,比如要縮短換產品時間,進行加工路徑分析,將相同的工序合在一起等等有很多辦法。其實精益最初目的就是解決多品種,小批量生產的問題。各工序對操作員工有較高的技術要求,其實可以進行工作研究,盡量將工作簡化,有很多辦法可以用的,要盡量使工作簡單化。

 

6、怎樣做到轉產時間縮短,供應鏈各環節庫存最小化,注塑設備利用率提高?

 

答:1、快速換模是個很好的方法來縮短轉產時間。只是要看具體怎么樣應用了。必需提高兩個方面的運作水平:人機配合,內外部設定。其中內外部設定又必須分析工作步驟并將內外部工作分類并盡量將內部設定轉化為外部設定。

 

2、供應鏈各環節庫存是要以流程的眼光來看整個供應鏈的運作,若在整個供應鏈實現連續流,再盡量減少流量,庫存就可以實現最小化。供應鏈管理涉及:產品流,服務流(溝通,訂單,交貨),資金流(我方給付,對方資金運轉),信息流(生產計劃,定發貨,資金等等,任何流程都有信息指令的發生)等,每個環節的漏失都可能造成庫存。

 

3、注塑設備利用率提高要看注塑的效率損失在哪,可用工作研究分析,再用一些方法,比如快速換模,TPM等方法提高利用率。

 

7、做單元生產線的時候,生產處于無序狀態,由于工程和物料的原因,無法精確估計產能?答:1、一些基礎工作,如工作研究等前期工作要做好,才能做單元生產線。單元生產線里最重要的是怎么進行線平衡。推行時有個好的方案也是關鍵因素。

 

2、單元生產線設立需具備的個條件:各工序加工時間,節拍,線平衡,設備狀況。如果條件不具備,應該先創造條件再展開工作。單元生產線的具體形式也是要根據設備,工藝的特點來設計的。

 

8、對待產品庫存問題,有人認為庫存越少越好,有人認為庫存越多越好,保證不停線。

 

請您分析并提出自己對庫存的理解。

 

答:精益生產追求的是零庫存,這是一個理想目標,但是在日常生產中沒有絕對的零庫存,我們可以保留一個最小的安全庫存,然后通過不斷的改善,逐步將庫存進一步壓縮,如此逐漸向零庫存邁進。

 



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